ELEKTRONET: Kedves László, először is pár szót Önről, honnan indult, hogyan kapcsolódott be az Alpha csapatába?
Dr. Rédey László: A Műegyetem Elektronikai Technológia Tanszékén végeztem 1994-ben, és párhuzamosan elkezdtem a Pénzügyi Számviteli Főiskolán is a tanulmányaimat. Az államvizsgán kaptam egy lehetőséget a KFKI Anyagtudományi Kutató Intézettől: doktorandusznak hívtak, decembertől, azaz két hónap múlva már a hollandiai Twente Egyetem EU-kapcsolt társfinanszírozott projektjében, 4 éves doktori ösztöndíjjal dolgoztam tovább: az ösztöndíj időtartamának felében Hollandiában, felében a KFKI-ban. A pénzügyi tanulmányaimat sem hagytam abba, 1999-ben a doktori fokozat megszerzésével körülbelül egy időben fejeztem be. Bicskén, a Siemens EC-nél (később Tyco, Vincotech) helyezkedtem el. 2001. július 1-jétől vagyok az Alphánál, ügyféltámogató mérnökként kezdtem, később a kereskedelmi tevékenység újragondolása után kereskedelmi igazgatóként folytattam, 2008 óta pedig ügyvezető igazgatóként dolgozom.
EN: Mikor és hogyan indult az Alpha Magyarországon?
Dr. R. L.: A cég 2000 márciusában indult, a versenytársakkal szemben elég nagy hátrányból, mert nem volt igazán bevezetve a márkanév Magyarországra. Későn indult a stencilgyártás, és a konkurencia nagy része már hosszú ideje jelen volt a piacon. A kelet-európai nyitás David Crimp, akkori európai elnökünk álma volt, aki erre a mai napig úgy emlékszik, mint egy romantikus kezdeményezésre. „Alpha Holdbázis"-szerűen, két emberrel indultak, melyből fokozatosan alakult ki a kelet-európai kereskedelmi központ. Az itt dolgozó emberek teljesítményét dicséri, hogy a vezetőség meglátta a telephelyben azt a lehetőséget, hogy Magyarországra több tevékenységet is kihelyezzen, s ne csak kereskedelmi tevékenység legyen, hanem gyártás is. Az irodaépület 2008-ban, az angliai telephelyről áthelyezett, európai igényeket kiszolgáló forraszpasztagyár 2009-ben nyílt meg. A gyárat az angol telephely – inkább az evolúciós fejlődésnek megfelelő – fejlődése helyett a kezdetektől a LEAN-szemlélet alapján terveztük meg. A termelés „egyenes vonalú", nincsenek benne keresztező logisztikák, felesleges pufferkapacitások.
Kimondott cél volt, hogy az áttelepüléssel fejlesszük a gyártás színvonalát, a kihozatalt. Az áttelepülés, a paraméterek stabilizálódása után indult meg egy intenzív fejlesztés, melynek eredményeképpen többszörösére nőtt a kihozatalunk. Sokat fejlesztettünk a teljes költségstruktúrán, és Laufer Zoltán kollégám segítségével ésszerű átszervezésekkel minimalizáltuk a veszteségeket. Az ő munkájának nagyon nagy szerepe volt abban, hogy tavaly a következő gyártási egységet, a forraszpasztaötvözet-por és a forraszhuzal gyártását is Magyarországra helyezte az Alent, így az addig 55-60 fős cég ma már 100 fő fölötti létszámmal működik.
A Hollandiából áttelepítendő gyártóberendezések zömmel már itt vannak, a beüzemelésük, a megfelelő külső és belső körülmények kialakítása megtörtént, most a gyártás stabilizálása folyik; ez pár hónapon belül megtörténik, és akkor ebben a gyáregységben is megkezdődhetnek a fokozatos ésszerűsítés folyamatai.
A fejlesztés eredményeképpen a 600 m2-es irodaépület és az 1600 m2-es első csarnok mellé felépült a 2000 m2-es új csarnokunk. A telephelybővítést infrastrukturális oldalról részben a telephely tulajdonosa finanszírozta, egyébként saját erős beruházásként valósult meg.
EN: Mit tudnak ajánlani a vevőiknek, miért érdemes az Alpha anyagait, eszközeit választani?
Dr. R. L.: A világ egyik vezető forraszanyaggyártójaként teljes csomagot kínálunk ügyfeleinknek, hiszen nemcsak feladatra optimalizáltan tudunk forraszanyagot gyártani, hanem abban is segítséget tudunk nyújtani, hogy az ügyfél a legjobb kihozatallal, optimálisan használja fel azt. A forraszpasztagyártásban rugalmasak tudunk lenni: ha az ügyfélnek más kiszerelésben van szüksége a pasztára, esetleg a viszkozitásán kell kismértékben változtatni, akkor ezt meg tudjuk tenni, ezzel is mindjobban kiszolgálva a vevői igényeket.
EN: Ehhez a csomaghoz tartozik a stencilgyártás is?
Dr. R. L.: Igen, jelenleg négy stencilgyártó telephelyünk van Európában, Dunaharasztiból alapvetően a kelet-európai régiót szolgáljuk ki. Az a tapasztalatunk, hogy a stencilgyártó-szolgáltatás nagyon helyhez kötött kell, hogy legyen, mert maga a technológia vált olyan könnyen elérhetővé és uniformizálttá, hogy gyakorlatilag bárki megvehet egy stencilvágó gépet, és aki helyben van, óriási előnyt élvez. Azt próbáljuk elfogadtatni az ügyfeleinkkel, hogy a stencil egy precíziós gyártóeszköz, a minősége nem elhanyagolható szempont. Amikor néhány eurós árkülönbségekről beszélgetünk a beszerzőkkel, az néha már nagyon fájdalmas. Egy jó és egy rossz gyártóeszköz használata során a gyártásban a termelési költségek különbsége akár több tízezer euró is lehet. Azt szeretnénk minden ügyfelünknél elérni, hogy almát almával hasonlítsunk össze, tegyük fel a sorra, próbáljuk ki azt a stencilt, állítsuk be a folyamatot, és nézzük meg, hogy mennyivel hoz többet vagy kevesebbet. Alapvető egyébként a cégünknél az értékközpontú megközelítés, tehát beszéljünk a teljes folyamat költségszintjéről, határozzuk meg azt, hogy adott anyaggal, megoldással mennyi megtakarítást tudunk elérni.
EN: Hogyan látja a piaci részesedésüket Európában, Magyarországon?
Dr. R. L.: Az IPC-hez minden nagyobb gyártó által beküldött gyártási adatok összesítése alapján a piaci részesedésünk termékcsoportonként változó, 15–30% közé tehető, ez természetesen függ az adott országban a helyi jelenlétünktől is. A kiépített disztribútori rendszerünk megfelelően működik, de azt érezzük a mai napig, és ezen szeretnénk jobb háttértámogatással változtatni, hogy ahol saját irodával jelen vagyunk, ott a vevők műszaki kiszolgálása jobb. Nemrég elindítottunk egy nagyon komoly programot, hogy a disztribútorainkon keresztül is sokkal erőteljesebben legyünk jelen minden egyes országban és a vevőink egyre jobb szolgáltatásokat kapjanak. Van olyan terület, ahol 50% fölött van a részesedésünk, tehát nagyon jó a beágyazottságunk, de vannak olyan helyek, ahol gyengébb a helyzet.
EN: Hogyan látja az iparág és az Alpha jelenét és jövőjét?
Dr. R. L.: Az autóipar nagyon komoly fejlődésen ment át a válság óta, az autógyártók a korábban a luxuskategóriába szánt csomagokat elkezdték a közép- és alsókategóriás autóikban is kínálni, hogy eladhatóbbak legyenek a termékeik. A válság generált egy olyan versenyt, amely az elektronika százalékos arányának ugrásszerű bővülését hozta az autókban. Az autóipar a válság óta enyhén, de egyenletesen növekszik, szerintünk ezen a piacon komoly perspektíva van hosszú távon is, és kevésbé szezonális, mint a kommersz elektronika. A szerződéses gyártók is megpróbálják a portfóliójukat diverzifikálni: azok is, amelyek elég komoly mennyiségű kommersz elektronikát, mobil távközlést, szórakoztatóelektronikai projektet vittek, fokozatosan igyekeztek felvenni munkarendjükbe ipari elektronikai, autóipari, egészségügyi elektronikai munkákat. Talán Kelet-Európa lassan kikerül abból a státuszból, hogy csak az olcsó puffer legyen. A 2000-es évek elején az volt a legnagyobb fájdalmam, hogy ha Nyugat-Európában van egy gyár, ami tele van, akkor a kapacitás fölötti mennyiséget gyorsan kinyomják Kelet-Európába egy EMS-cégnek, gyártsák le hamar, két hónap múlva nem kell több, köszönjük szépen, ennyi volt. Ezek a munkák a kelet-európai cégeknek kiszámíthatatlan, tervezhetetlen piaci környezetet teremtettek, az állandó, jól tervezhető gyártás helyett.
Mostanság az új technológiák még mindig folyamatosan jönnek. A hullámforrasztásról évtizedekkel ezelőtt azt gondoltuk, hogy egy kifutó technológia, és bár csökken a részaránya, de a szelektív forrasztást még mindig nem mindenhol tudták kiváltani. Teret hódítanak az alacsony hőmérsékleten használható ólommentes ötvözetek a forrasztásban, amely mint technológiai lehetőség, sok költségcsökkentési esélyt dob fel. Az, amit látunk például a televíziók piacán, hogy mennyi volt egy LED-es készülék ára négy éve és mennyi most, azt mutatja, mennyire durva az árverseny. Emiatt folyamatosan új technológiai megoldásokkal kell a gyártóknak előállniuk, melyekkel csökkenteni lehet az energiaráfordítást, a használt anyagok költségszintjét. Ezekben a fejlesztésekben, technológiai trendekben is igyekszünk vezető szerepben maradni.
Sajnálattal láttuk, hogy a japán cégek Európában fokozatosan visszaszorultak. Ők csúcstechnológiát hoztak ide sok-sok évvel ezelőtt, akkoriban még technológiavezetők is voltak, de azt gondolom, hogy az utóbbi években lelassultak. Nem követték a változásokat, és ezzel kikerültek a vezető pozícióból. Minket ez arra nevel, hogy ne lustuljunk el, ne higgyük el azt, hogy amit már elértünk, az jó és kész, hanem kövessük, de ha lehet, vezessük a változásokat. Úgy gondolom, a mi cégünk ebből a szempontból is nagyon előremutató, mert a változás szükségessége, illetve a változtatások folyamatos igénye a mi rendszerünknek is részét képezi. Nálunk olyan év még nem volt, hogy valamit ne próbáltunk volna átalakítani, fejleszteni, jobbítani. A következő legalább öt évre ennek a vállalatnak komoly, folyamatos fejlődést ígérő projektjei vannak, és ha valami óriási válság nem következik be, amelyik az egész iparágat visszaveti, a mi cégünknek nagyon szép növekedésre van kilátása. A közép- és hosszú távú stratégiát – komoly erőforrásokkal – a cégünk úgy határozza meg, hogy nem kötelezi el magát erő fölött, a működése hosszú távon is kiszámítható és stabil maradjon – ezzel is védve tudtukon kívül a befektetőket.
EN: Milyen termékvonalak, fejlesztések kerülnek előtérbe?
Dr. R. L.: A hullám- és a szelektív forrasztás egyre jobban visszaszorul, ezért mindinkább a forraszpasztában gondolkodnak a cégek, így mi is ezen a területen fejlesztünk leginkább. Az amerikai központ mellett van egy fejlesztőközpontunk Indiában, Németországban pedig nemrég sikerült felszerelnünk egy labort, amely elsősorban a teljesítményelektronikában használható új, ezüsttartalmú anyagok fejlesztésével foglalkozik és akár gyártási teszteket is tud végezni. A kötéstechnológiában három éve indult el egy új típusú anyagunk, amely a teljesítményelektronikában komoly előrelépést jelent. Szinterezhető, ezüstalapú anyagként komoly perspektíva van benne. A szinterezéshez hő és nyomás is szükséges, így a laborméretű gépeken be tudjuk mutatni új fejlesztéseinket potenciális vevőinknek, és anyagvizsgálati oldalról is megtámogatnánk ezt a termékvonalat. Magyarországon egy jól felszerelt minőségbiztosítási laborunk van, de örülnénk, ha tovább tudnánk lépni.
Ipari partnerként nem zárkózunk el a csatlakozástól egyetemi fejlesztési projektekhez, hiszen ezekből a cégünk is profitál. A mostani európai uniós támogatási keretfeltételek is annak kedveznek, aki terméket kíván fejleszteni.
EN: Milyen a kapcsolatuk a magyarországi oktatási intézményekkel?
Dr. R. L.: Aki végigjárt egy felsőoktatási intézményt Magyarországon, tudja, hogy az az intézmény nem dúskál az anyagiakban, viszont akármilyen eszközparkkal, de adott neki egy jó alapot. És azt illik megbecsülni! Nem azt mondom, hogy ez a kifizetése annak a képzésnek, amit kapott az ember, de erkölcsi kötelesség kell, hogy legyen. Ahol lehet, igyekszünk egyetemi és középiskolai kapcsolatokat építeni, ápolni, mintákkal, előadások tartásával segíteni. Például a győri Pattantyús Ábrahám Géza Ipari Szakközépiskolában tartottam egy éve egy előadást forrasztási technológiákról egy nyílt nap keretében.
Jövő csak akkor lesz, ha a fiatalok használható tudást kapnak a kezükbe. Multinacionális, de Magyarországon kis létszámmal működő cégként nem igazán tudunk szerepet vállalni a duális képzésben, de a jövőben, ha módunkban áll, gyakornoki helyeket talán fel tudunk majd ajánlani.
EN: Végezetül mit emelne ki, miért sikeres Magyarországon az Alpha?
Az Alpha Team balról jobbra: dr. Rédey László, Szabó Viola, Boros Zsuzsanna és Laufer ZoltánDr. R. L.: Az üzletnek nagyon fontos alkotóelemei az emberek. A termelés, a produktum mindig az emberből fakad. Igenis meg kell őket becsülni, és meg kell találni a módját annak, hogy mindenki érezze, hogy fontos. A cég magyarországi vezetése elsősorban csapatmunka, minden divízióvezető a saját európai vezetőjének a beosztottja, de együttesen alkotjuk a site-menedzsmentet. Boros Zsuzsanna a pénzügyi vezetőnk, Szabó Viola a HR-vezetőnk, Laufer Zoltán a gyártást igazgatja, én pedig az Alpha értékesítést vezetem, Molnár Jörg kollégánk pedig az Enthone termékvonal vezetője. A dolgozókkal együtt alkotjuk azt a jól működő csapatot, mely a sikerünk titka.
EN: Köszönjük az interjút!
