A VARINEX Zrt. 2015. október 29-én Budapesten, a Park Inn by Radisson Hotelben tartotta meg éves nagy rendezvényét, a 3D Nyomtatás Fórumot, melyen 220 érdeklődő vett részt. A 3D nyomtatás trendjeit, a 3D nyomtatókat és a felhasználható alapanyagokat bemutató előadásokon kívül számos hazai cég ismertette saját sikertörténet, hogyan vezették be és mire, milyen eredménnyel használják a 3D nyomtatást. A rendezvény új színfoltja volt a kötetetlen hangvételű kerekasztal beszélgetés és a PULI Space Technologies élő skype kapcsolása Tokióból.
A VARINEX Zrt. 2000-ben Innovációs Díjat nyert a 3D nyomtatási technológia bevezetéséért. Ezzel a visszaemlékezéssel kezdte előadását Voloncs György, a VARINEX Zrt. vezérigazgatója. „Pontosan emlékszem rá, 1995. március 15-e volt, akkor láttunk először a CEBIT-en 3D Nyomtatót. Falk György barátom és cégtársam hívott oda egy ilyen nyomtatóhoz, és elhatároztuk, ha törik, ha szakad, nekünk kell egy ilyen nyomtató!" Pár év múlva, 1998-ban elsőként vezették be Magyarországon a 3D nyomtatást, ami azóta a cég sikerágazta lett. 2000-ben Innovációs Díjat, 2004-ben és 2008-ban pedig Industria Nagydíjat nyertek. A fejlesztés és folyamatos invesztálás következő lépéseként idén májusban megnyitották 350 nm-es 3D nyomtatási bemutatótermüket, ahol 3D nyomtatók bemutatása, értékesítése mellett 3D nyomtatási szolgáltatással is foglalkozik a társaság.
Falk György, a VARINEX Zrt. elnöke, a 3D nyomtatás üzletág igazgatója elmondta, hogy nagyon leegyszerűsítve, a 3D nyomtatókat két csoportba oszthatjuk, az 5000 $ alatti, otthoni 3D nyomtatásra használható gépekre, és az 5000 $ feletti ipari berendezésekre.
Ipari felhasználásra 1998 óta használnak 3D nyomtatót, és ma már évente 12-13000 ipari 3D nyomtatót vásárolnak a világpiacon. Ezzel együtt a 3D nyomtatási szolgáltatás is óriási tempóban növekszik. Míg 2010-ben 20 M$ bevétel származott nyomtatási szolgáltatásból, 2015-ben több mint a duplája, 42 M$. Az előrejelzések szerint a 3D nyomtatás globális piaci mérete világszerte 21 milliárd dollárra fog növekedni 2020-ra, amely magában foglalja a gépek eladásából, a hozzá való alapanyagok forgalmából és a 3D nyomtatási szolgáltatásokból adódó bevételeket is – tudtuk meg Falk György előadásából.
A mai modern technológiának köszönhetően akár 16-28 mikronos, nagyon vékony rétegek nyomtatása is lehetővé vált, akár 0,1 milliméteres pontossággal. A technológiák átjárhatóságának köszönhetően különböző alapanyagokból készült modellek is összeilleszthetők, és akár 500 darab alkatrészt is le lehet gyártani egy menetben a szerszámozás teljes mellőzésével.
Fehér Zoltán, a VARINEX Zrt. 3D nyomtatási üzletágának értékesítési vezetője a 3D nyomtatók kiválasztási szempontjaira hívta fel a figyelmet. A beruházást megelőzően fontos választ kapnunk arra, hogy a nyomtatott terméknek milyen funkciót kell majd betöltenie, milyen anyagtulajdonságokkal kell rendelkeznie, illetve hogy az alkatrészt mekkora darabszámban kell gyártani. Gyakori elvárás a magas szakítószilárdságú polikarbonát nyomtatása, de a széles anyagválasztéknak köszönhetően olyan speciális igények is kielégíthetők, mint pl. az átlátszóság, elektrosztatikus feltöltődés mentesség. Ma már olyan hőálló anyag is előállítható, amelyik nyílt láng hatására sem gyullad meg és nem bocsát ki mérgező gázt. A különböző tulajdonságú alapanyagok keverésével 1200 anyagtulajdonság érhető el.
Falk György az SLS technológia (Szelektív Lézer Szinterezés) újdonságait ismertetve kiemelte a szerszám nélküli gyártás jelentőségét. Funkcionális alkatrészek poliamidvagy fémporból is előállíthatók szerszámok nélkül. Hőre lágyuló poliamid porból akár egyedi, személyre szabott cipőtalpak is készíthetők, aminek nagy szerepe lehet majd a versenysportban vagy éppen a rehabilitációban. Az Adidas is SLS technológiával készítette el egyik modelljének prototípusát, videójukban nyomon követhető, hogyan lesz a poliamid porból cipőtalp.
Dr. Kovács Norbert, a BME Polimertechnika Tanszék adjunktusa a Gépészmérnöki karon belül végzett kutató tevékenységüket mutatta be. Akkreditált anyagvizsgáló laborral rendelkeznek és az ipari partnereket is igyekeznek kiszolgálni. Aktuális vizsgálataik a PolyJet fröccsöntőszerszámok tesztelésére irányult, a kisszériás termékgyártás lehetőségeit kutatva.
A Kecskeméti Főiskola 20-22 fős mérnökhallgatókból álló Motorsport Csapata, a saját maguk által tervezett és létrehozott versenyautó apróbb alkatrészeit már elkészítette 3D nyomtatással, de régi vágyuk volt a kompozitok és a 3D nyomtatás együttes alkalmazása. Simon Norbert, a Motorsport csapat vezetője előadásában bemutatta, hogyan készítettek szénszálas alkatrészt 3D nyomtatott mag segítségével, és így egy nagyszilárdságú és egyben hőálló üreges alkatrészt, az Airbox-ot létrehozva.
Ványi Zsolt, a Valeo Auto-Electric Magyarország Kft. mintakészítési vezetője elmondta, teszteket végezve meggyőződtek arról, hogy az SLS modellek nemcsak mintaként, hanem kész termékként is megállják a helyüket. Így 1-2 nap alatt tesztelhető modellt, szerszámot, alkatrészt tudnak előállítani. Felismerték, hogy vevőik hajlandóak kompromisszumok kötni, ha gyorsabban juthatnak kész modellhez, és így az adott készülék mielőbb tesztelhetővé válik.
Benyó Sándor, a ContiTech Fluid Automotive Hungária Kft. Konstrukció Osztályvezetője beszámolt arról, hogy náluk is számos kérdés merült fel mielőtt kiválasztották a megfelelő technológiát. Fontos volt számukra a nyomtató pontossága és a berendezés helyigénye is, emellett pontos megtérülési számításokat végeztek, így esett végül a választásuk egyszerre két Fortus 360mc Large 3D nyomtatóra, mellyel a korábban fából készült ülékeket váltották ki 3D nyomtatással a magasabb szintű termelékenység érdekében.
Dr. Pacher Tibor, a Puli Space Technologies alapítója, csapatvezetője skype-on keresztül jelentkezett be Tokióból a 3D Nyomtatás Fórumra. Bemutatta be a magyar holdjáró PULI projektet, kiemelve a projekthez kapcsolódó 3D nyomtatással készült alkatrészeket. Jelenleg 16 csapat, köztük a PULI is versenyben van a Google Lunar X Prize versenyben. A csapatoknak olyan felderítő robotot kell készíteniük, mely képes 500 métert megtenni extrém körülmények között is. Ehhez a projekthez hívták segítségül a 3D nyomtatást.
Bár a Fórum fő témája az ipari 3D nyomtatás volt, annyi innovatív újdonság jelenik meg az egészségügyben, hogy Falk György kitért a 3D nyomtatás orvosi alkalmazási lehetőségeire is. Ilyen például a bio nyomtatás, az egyedi implantátumok készítése vagy a fémporból elkészíthető protézisek. Fontos szempont az is, hogy az orvostanhallgatók 3D nyomtatott orvosi modelleken gyakorolhatnak, és bármilyen orvosi probléma kinyomtatható a CT felvétel alapján, még a beteg megoperálása előtt. A fogászatban is jelen van a 3D nyomtatás, az egyik legsikeresebb termék az átlátszó fogszabályozás.
A rendezvény végén a 3D nyomtatók kiválasztásához kaptak segítséget az érdeklődők és megtekinthették működés közben az Objet30 Prime típusú 3D nyomtatót valamint a különböző 3D nyomtatási technológiával készült modelleket is.
A szervezők egy év múlva, 2016. október végén ismét várják a 3D nyomtatás újdonsági iránt érdeklődőket a következő 3D Nyomtatás Fórumon.
Addig is a VARINEX Zrt. szívesen fogadja a 3D nyomtatás és az additív gyártás iránt érdeklődőket Magyarország első digitális gyárának megtekintésére, melyre a 3dnyomtatas.varinex.hu/gyarlatogatas weboldalon lehet jelentkezni.
