Hogyan készül a "miautónk"? Mennyi benne a kézi munka, és milyen szerepet kap az elektronika a gyártás minőségében? Ezekre a kérdésekre kerestük a választ, amikor a villamosmérnök szemével néztük meg a gépkocsigyártást Esztergomban

Hazánk három (remélhetőleg hamarosan négy) autógyárából a Suzuki az egyedüli, ahol szinte a teljes gyártási spektrum Esztergomban található. Győrben ugyan van összeszerelés, de domináns a motorgyártás, a Suzukinál éppen fordítva, minden gépészet helyben készül, kivéve a motort. Az autóelektronikát - amely egyre nagyobb értéket képvisel a modern autóban - szinte sehol sem az autógyár készíti, mindenhol a szakosodott beszállítóipar (pl. a Bosch) szolgálja ki az autógyárakat.
Az autó fémből és egyre nagyobb mértékben műanyagból készül. Ehhez forgácsolás, lemezmegmunkálás, fröccsöntés és kötéstechnika kell. Ezekkel rendelkezik a Suzuki. Jelenleg mintegy 3400-an dolgoznak a cégnél: a recesszió előtt a létszám magasabb volt, s volt idő, amikor 3 műszakban 6 napon át termelt a gyár. Ma a rendeléstől függően 2 műszak gyártja az évi mintegy 170 000 kocsit, a gyártókapacitás maximum teljesítménye a 3 műszakkal együtt 300 000-et is tudna.
A gyárban kísérőink Jurásek Tivadar oktatási-képzési vezető, valamint Nagy Csaba, akinek reszortja az új modellek bevezetése. A dolgozóknál ugyanis alapkövetelmény az állandó tanulás, ezt kívánja a piac. Szívesen teszik, a változatosság a munka monotonitása ellen is sokat tesz, mert a Suzuki autók széles választékban készülnek, és minden rendelési igényt kielégítenek. (Hol vagyunk már azoktól az időktől, amikor 5 évet vártunk egy Trabantra, és a választék maximum a színben volt lehetséges, de gyakran előfordult, hogy a vevő a rendelt kék helyett beérte a fehérrel is, hogy ne kelljen újabb évet várni?!).

A gyártás menete a karosszériaüzemben kezdődik. Az alváz és a karosszéria elemeit hatalmas présgépek állítják elő vegyileg előkezelt acéllemezből. A karosszéria külső elemei többnyire 0,65-ös lemezből készülnek, sokszor kellő merevítésekkel, míg az alváz, futómű elemeit mm-nagyságrendű lemezből állítják elő. A legnagyobb présgép 5600 tonnás, működését a szűkebb környezetében tapasztalható enyhe földrengés jelzi. Az autógyártás szerszámköltségei tetemesek.

Az autó alkatrészekből áll össze. Először a padlólemez kerül összeszerelésre. A darabok nehezek, a tizedmilliméteres pontosságú illesztéseket ember csak kis termelékenységgel és nagy hibával tudná végezni. Ezt a műveletet a Suzuki (más autógyárakhoz hasonlóan) robotokra bízza. A gyárban 700 Fanuc robot működik, lenyűgöző látványt nyújtva.
A hegesztősor teljesen robotvezérelt. A képen az egyik hegesztősor működése látható, a kocsitestek gyártósorra mozgatását követően a robotok "ráugranak" a munkadarabra, és elvégzik a programban megírt műveleteket, melyek java ponthegesztés. A képen láthatóan a különféle típusok futnak egymás után (a rendeléstől függően jobbkormányos, balkormányos, SX-4-es, Swift vagy Splash stb.), a megmunkálási műveletek is mások.
Korábban a technológiában szerepelt ívhegesztés stb., mára a legtermelékenyebbnek és legjobb minőséget garantálónak a ponthegesztés mutatkozik, kiegészítve olyan új technológiákkal, mint a lézerhegesztés. A ponthegesztést folytonosan ellenőrzött technológiával végzik. Az elektródák speciális rézötvözetből készült hegyeit egy szervohajtáson alapuló rendszer ellenőrzi, a kopásból, deformációból eredő elhasználódást a robot saját maga tartja karban a lehetőségek határáig, majd új elektródát "kér". Kérdésemre, hogyan ellenőrzik a hegesztett kötéseket, Jurásek úr elmondja, hogy művelet közbeni ellenállásméréssel a minőség szinte kifogástalan mértéken tartható, de a kritikusabb helyeken lehetőség van a varrat röntgenes ellenőrzésére is.

A robotok munkája helyi irányítópultokkal ellenőrizhető, sőt, lehetőség van az arra feljogosított dolgozónak (programozónak) beavatkozásra is. A gépkocsik mintegy 3500 ... 4000 hegesztési pontja regisztrálásra kerül, így az alvázszám szerinti nyomonkövethetőség biztosított.

A lézertechnológia még nem egyeduralkodó a Suzukinál, de az igényesebb helyeken bevetik. A robotok programozását 10 fős csapat végzi a cégnél.
A karosszéria méret- és alakellenőrzése nem kis feladat. A térbeli alakzatok, görbületek célszerűen sablonokkal ellenőrizhetőek. A sablonok és méretek ellenőrzéséhez egy mérő-karosszériát készítettek, amely mindenkor etalonul szolgál.

A karosszéria utolsó művelete a fényezés. A kész karosszériába építik be a motort, a futóművet, az elektromos hálózatot és berendezéseket, majd végül az ajtókat, mire a kocsi futáskész. A motort alulról építik be, a szerelőket a fizikai erőfeszítésektől speciális emelőberendezések mentesítik.

A késztermékek sorában meglepődve tapasztaltuk, hogy nem csupán Suzuki-emblémával találkoztunk. Kérésünkre elmondták, hogy autógyárak között megszokott az effajta gyártási kooperáció.
A kész autók a gyár udvarán sorakoznak, elszállításra várva: Swiftek, SX4-ek és Splashek.
A technológiai felkészültség, a felhasznált anyagok és szigorú minőség-ellenőrzés lehetővé tehetné közép- és nagykategóriás autók gyártását is. Mégsem gyártanak, a gyár megmaradt a kisautóknál. Miért? A vállalat a kisautógyártás specialistája, ezért modellpalettája is ebben a szegmensben a legszélesebb A "miautónk" ma már nem kifejezetten olcsó, de ár-érték arányát tekintve mindenképp kiváló vétel, hiszen megbízható, az igényesebb menetüzemi rendszerek folyamatos beépítésével korszerű, az európai igényeknek tökéletesen megfelelő autó jön létre. Gyártását pedig a legkorszerűbb elektronika szolgálja a robottechnika révén.