2017-ben a Siemens szelektív lézeres olvasztási technológiával kezdett gázturbina égőket nyomtatni: ezek voltak az első olyan égők, amelyek a Siemens intelligens égő gyártási programja (IBUMA) keretében készültek a svédországi Finspång-ban. Mindegyik égőfej egyetlen darabból készül, szemben a hagyományos módszerekkel, amelyek gyártásához 13 egyedi alkatrészre és 18 hegesztésre volt szükség. A tervben végzett javítások, például az őrláng gázbetáplálásának beépítése az égőfejbe külső tápvezeték használata helyett, lehetővé teszi az üzemi hőmérséklet alacsonyabb szinten tartását, ami hozzájárul a részegységeknek és végső soron magának a gázturbináknak a hosszabb üzemi élettartamához.
Egymással szorosan együttműködve a Siemens és az E.ON ebben a projektben mindkét fél számára előnyös módon „társalkotókká” váltak. A Siemens felgyorsítja az innovatív tervezési és gyártási technológiák fejlesztését, az E.ON pedig már a korai szakaszban kiaknázhatja ezeknek az innovációknak az előnyeit.
„Energetikai szolgáltatóként a pontosságra és a következetességre alapkövetelményként tekintünk” – mondta Niklas Lange, az E.ON Energy Projects projektmenedzsere. „Az additív gyártás nem csak ezt biztosítja, hanem tapasztalataink szerint a régebbi modellekkel összehasonlítva még javíthatja a teljesítményt is.”
„Szeretnénk hozzájárulni az innováció előmozdításához” – tette hozzá Lange. „Amikor Svédországban megláttam ezeket a Siemens által gyártott égőket, azonnal tudtam, hogy előnyös lenne számunkra, ha felhasználnánk őket kereskedelmi forgalmazásra szánt turbinákban. Azt is fontos megjegyezni, hogy gyakorlati együttműködésünk a Siemens-szel kulcsfontosságú volt a vevőnk számára biztosított teljesítmény eléréséhez.
Az additív gyártás forradalmasítja a részegységek fejlesztését és gyártását, és nem csak a gépjárműiparban, illetve a repülőgépgyártó és űrtechnikai ágazatokban, hanem az energia szektorban is. Például hagyományos gyártási technológiákkal nehézségeket okozhat magasabb hőmérsékleti tűrésekkel rendelkező hatékonyabb vagy kisebb kibocsátású turbinákat készíteni. A 3D nyomtatással már csaknem bármilyen elképzelhető szerkezetet elő lehet állítani. Az eljárás lehetővé teszi, hogy az olyan turbina alkatrészeket, mint a gázturbina lapátok bonyolult belső járatokkal lehessen hűteni, ami javítja hatékonyságukat.
Vladimir Navrotsky, a Siemens Power Generation Services, Distributed Generation műszaki vezetője számára izgalmas perspektívát jelent az additív gyártás jövője és a Siemens vezető szerepe a technológia hasznosításának felgyorsításában. „Az E.ON-nál felhasznált IBUMA égő első eredményei igazolják meggyőződésünket, hogy ez a technológia át fogja írni a játékszabályokat. Értékeljük az E.ON aktív részvételét és elkötelezettségét az innováció előmozdítása iránt, és számítunk a további szoros együttműködésükre.”
A Siemens már 2008-ban megkezdte a beruházást a fémek 3D nyomtatásába és a technológiát kifejezetten az energiatermeléshez fejlesztette ki. 2012-ben a Siemens felszerelte az első EOS M280 SLM nyomtatót és azt égők javításához alakította át. 2013-ban kereskedelmi forgalomba kerülő turbinákban szerelték fel az első 3D nyomtatott égőfejeket és perdületes égőket. 2016-ban a Siemens felvásárolta az Egyesült Királyságban a Materials Solutions vállalatot, a világ egyik vezető cégét az additív gyártás területén. 2017-ben a Siemens 3D szakértői megtervezték és kinyomtatták a világ első nyomtatott gázturbina lapátjait és azokat üzemi feltételek mellett ellenőrizték. Ugyanabban az évben Finspång-ban legyártották azokat az égőket, amelyeket később az E.ON-nál Philippsthal-ban szereltek fel.
