Nem tud beruházni, mert magas termelési költségei nem teszik lehetővé? A Sony Green Line koncepciójának kialakulása évekre nyúlik vissza. Tudatosan szem előtt tartva, a fejlesztéseknek mindig is a költséghatékonyság volt az egyik sarokköve. Ez a szemlélet viszont egyáltalán nem ment a fejlesztések dinamizmusának kárára, és főleg a felhasználók érezhetik egy-egy Sony automata gép telepítése után, hogy az energia-, hely- és karbantartási költségekből megmaradt sok-sok ezer eurót más, fontos beruházásokra tudják fordítani. E cikk keretein belül nem tudjuk felsorolni sem ezeket a tulajdonságokat és megoldásokat, ezért inkább csak a legújabb fejlesztések jelentőségéről szólnak...

A Sony Manufacturing Systems Europe aktuális portfóliójába tartozó gépek mindegyike tartalmaz valamit a fent említett újítások közül. Kezdjük az SMT gyártósor talán legfontosabb elemével, a pasztanyomtatóval!
Az aktuális modell SI-P850 amellett, hogy flexibilis stencilkeret-befogást biztosít, ami nem igényel újratervezést, vagy átalakítást, tartalmaz két megoldást, ami igazán említésre méltó. Az egyik az automata forraszpaszta-adagoló, amely a hagyományos 500 g-os pasztatégelyt képes tárolni és abból adagolni a megfelelő mennyiségű pasztát, a szükséges időben. Ezáltal a stencilen állandóan csak a megfelelő mennyiségű paszta lesz a termelés kezdetétől a végéig. Egy felhasználónál elvégzett teszt szerint ezzel a rendszerrel, egy gyártósoron évi 180 kg pasztával kevesebbet használtak. Ennek a mennyiségnek a költsége önmagában sem elenyésző, illetve amennyiben több gyártósorról beszélünk, akkor ez a megtakarítás még többszöröződik is. A pasztanyomtatónál maradva meg kell említeni a másik fontos tényezőt, ez pedig a stencil takarítása, illetve annak a ciklusidőre gyakorolt kihatása. Normálesetben, ha minden egyes lenyomtatott panel után törlést szeretnénk alkalmazni, a nyomtatónk válhat a gyártósor szűk keresztmetszetévé. Ennek elkerülésére, illetve a minden nyomtatás utáni gyors törlés lehetőségére fejlesztette ki a Sony a nagy sebességű törlőegységet, ami a normál se­besség tízszeresével végzi a törlést. Ezzel biztosíthatjuk a minden nyomtatás utáni törlést. Kiegészítve az alapfelszereltségben benne lévő, kézi törlést szimuláló törléssel, a stencil folyamatosan a gyártás elkezdésének pillanatában lévő minőségben és tisztaságban használható. A nagy sebesség elérésének egyik járulékos haszna, ami nem elhanyagolgató, a papírfelhasználás. Hagyományos törlés esetén 80 mm, míg a nagy sebességű esetén 8 mm a papírfelhasználás. Ez éves szinten már szignifikáns megtakarítás, illetve a környezet számára káros, használt, kidobandó papírmennyiséget is csökkenheti a gyártó cég. Látszik, hogy a gyártósor első elemének megfelelő kiválasztásával a jelentős költségmegtakarítás mellett, jelentős minőségi változást tudunk elérni viszont itt nem áll meg a sor.

A beültető gép paletta is tartalmaz hasonló megoldásokat, amelyek közül elsősorban a még mindig egyedinek számító "bi-directional" beültető fej nagysebességű és multifunkcionális típusát emelném ki. Ezeknek a gépeknek a kapacitása már 65 000 alkatrész/óra, mindössze 2 m²-en. Általánosságban elmondható, hogy energia­felhasználásuk az egyik legalacsonyabb a kapható hasonló kategóriájú gépek közül. Funkciói és ültetési rugalmassága lehetővé teszi a legbonyolultabb felületszerelt áramkörök gyártását, de a LED-technológia és -gyártás előtérbe kerülésével beültetési megoldásai egyedülállóak a piacon. Ilyen megoldás a flexibilesen állítható panelhosszúság, amely a LED-technológiában használt áramköri panelek igényeihez igazítható. Ezen túl természetesen már elérhető dual-lane-nel felszerelt változat is, ami az autóipari gyártásban egyre inkább követelmény.

Természetesen nem maradhat ki a felsorolásból a minőséget ellenőrző, megfelelő visszacsatolásokat küldő automata optikai ellenőrző legjelentősebb fejlesztése, a 3D-s pasztaellenőrzés és -mérés, mindez hibrid üzemmódban, azaz a 2D-s ellenőrzéssel párhuzamosan. Mi ennek az oka és előnye? Önmagában a 3D-ellenőrzés teljes lefedettség esetén magas ciklusidőt generál, így könnyen a gyártósor szűk keresztmetszetévé válhat. A Sony koncepciója szerint a vizsgálatot végre lehet hajtani 2D-módban, az ugyancsak új, 5 megapixeles, valós 15 µm felbontású Sony CCD-kamerával. A hibák mindegyike detektálható így is, viszont egyes gyártóknak fontos a pasztavizsgálat teljes körű végrehajtása, amibe a magasság pontos mérése is beletartozik. Ekkor lép működésbe a 3D-rendszer, ami a 2D-s ellenőrzés visszacsatolásai alapján elkészíti az analízist
3D-ben, amelyet a kezelő tudtára is ad, és ahogy az már megszokott a Sony AOI-tól, döntési lehetőséget biztosít a kezelőnek, vagy a gyártósoron, vagy egy távirányító állomáson dolgozónak. Ez az opció bármelyik, már jelenleg is működő SI-V200 gépbe beszerelhető, még rugalmasabbá téve ezzel az ellenőrzési folyamatot, hiszen a Sony AOI gép a gyártósor bármelyik eleme után mindenféle szoftveres és hardveres módosítás nélkül beépíthető. A valós idejű visszacsatolásnak és hibaanalízisnek köszönhetően a gyártási hibák szinte azonnal kiszűrhetőek, és megakadályozható a javítási költségek egekbe szökése.

Sony Manufacturing Systems Europe